Pnömatik Çatı Civatalarını Yağlarken Yaygın Hatalar

I. Yanlış Yağ Seçimi – En Yaygın ve En Zararlısı

❌ No. 30 makine yağı yerine hidrolik yağı veya ağır kaya yağı kullanılması: Hidrolik yağın yüksek viskozitesi ve zayıf atomizasyonu vardır, bu da hava akışıyla motora girmesini engeller ve yağlama arızasına yol açar; ağır kaya yağı birçok yabancı madde içerir ve yağ geçişlerini kolayca tıkar.

❌ Atık motor yağı veya kalitesiz yağ kullanılması: Atık motor yağı, dişli aşınmasını hızlandıran ve ekipman ömrünü kısaltan metal talaşları ve oksitler içerir.

✅ Doğru Uygulama: Atomizasyon ve yağlama verimliliğini sağlamak için yağ kabında No. 30 makine yağı (ortam sıcaklığı 10 derece ~35 derece) kullanılmamalıdır.

II. Uygunsuz Yağ Hacmi Kontrolü - Çok Az veya Çok Fazla Risklidir

❌ Yağ Haznesinde Yetersiz Yağ: Yağ seviyesi 1/3'ün altına düştüğünde sürekli yağ beslemesi mümkün olmaz, motorun kurumasına-ve aşırı ısınmasına neden olarak kısa sürede hasara neden olur.

❌ Gres kabının aşırı doldurulması, boş boşluk bırakılmaması: "%10 boş boşluk" standardına uyulmaması basıncı artıracak, kolayca yağ keçesinin hasar görmesine, yağ sızıntısına ve püskürtmeye neden olacaktır.

❌ Pervanenin veya dişli kutusunun aşırı doldurulması: Boşluğun 2/3'ten fazla gresle doldurulması, zayıf ısı dağılımına, artan iç basınca neden olur ve iletim verimliliğini etkiler.

✅ Doğru prosedür: Yağ kabını yüksekliğinin 1/2 ila 2/3'üne kadar doldurun; Pervane ve dişli kutusu için hacimlerinin 2/3'ü kadar doldurun.

III. Ayarlanmamış yağ akışı veya çözülmemiş tıkanma – Yağlama kesintisi

❌ Yağ akışının dakikada 2–3 ml'ye ayarlanmaması: Aşırı yağ akışı israfa neden olurken, yetersiz akış yetersiz yağlamayla sonuçlanır; Düzenleme vanası aracılığıyla hassas kontrol esastır.

❌ Yağ buharı olmamasına rağmen çalışmaya devam edilmesi: Susturucudan yağ buharı çıkışının olmaması, yağ devresinin tıkalı olduğunu veya gres kabının boş olduğunu gösterir; bu koşullar altında zorla çalıştırma, motorun hızla yanmasına neden olacaktır.

✅ Doğru Uygulama: Her vardiyaya başlamadan önce yağ devresinde tıkanıklık olup olmadığını kontrol edin. Çalışma sırasında yağ buharı durumunu gözlemleyin; herhangi bir anormallik tespit edilirse makineyi derhal durdurun.

IV. Kritik Bileşenlerdeki Yağlama Sızıntıları – Matkap Çubuklarının ve Kayar Parçaların İhmal Edilmesi

❌ Matkap çubuğunu yerleştirmeden önce gres sürülmemesi: Bu, matkap çubuğu ile matkap burcu arasında kuru sürtünmeye yol açarak altıgen aşınmaya, sıkışmaya ve hatta kırılmaya neden olur.

❌ Her vardiyadan sonra payanda piston çubuğuna pas önleyici yağın -uygulanmaması: Nemli bir ortama maruz kalmak kolaylıkla paslanmaya neden olur, bu da hava ayağının zayıf şekilde uzamasına ve geri çekilmesine veya contanın hasar görmesine neden olur.

✅ Doğru Uygulama: Her sondaj çubuğu değişiminden önce altıgen parçalara lityum{0}}bazlı gres eşit şekilde uygulayın; her vardiyadan sonra piston çubuğunun açıkta kalan kısımlarına-pas önleyici yağ uygulayın.

V. Kötü Bakım Alışkanlıkları – Düzenli Denetim ve Temizlik Eksikliği

❌ Yağ kabının ve filtre süzgecinin uzun süre temizlenmemesi: Kirlilikler birikir ve yağ devresini tıkar, bu da yağ buharı oluşumunu etkiler.

❌ Gresörlüğü temizlemeden gres eklemek: Redüktöre kömür tozu ve demir talaşları karışarak anormal dişli aşınmasına neden olur.

❌ Farklı yağ türlerini karıştırmak: Örneğin, yağ kabına gres enjekte etmek veya makine yağı yerine kalsiyum- bazlı gres kullanmak, kimyasal reaksiyonlara veya tıkanmalara neden olabilir.

✅ Doğru uygulama: Tüm yağlama noktalarını temiz ve yağı saf tutmak için-vardiya öncesi inceleme ve-sonrası bakım sistemi oluşturun.

VI. Zayıf güvenlik bilinci – Yağsız çalışma norm haline geliyor

❌ Boş yağ kabı olmasına rağmen makineyi zorla çalıştırma: Pnömatik motorlar tamamen yağ buharı yağlaması ve soğutmasına dayanır; 5 dakika yağsız çalıştırmak dişlinin yanmasına neden olabilir.

❌ Sızıntı yapan yağ haznelerini bağlamak için tel kullanmak ve bunları kullanmaya devam etmek: Bu, ciddi bir işletme prosedürleri ihlalidir, sorunları örtbas ederken riskleri de büyütür.